利用MES系統(tǒng)數(shù)據(jù)提升精細生產(chǎn)水平導讀：MES系統(tǒng)對于制造企業(yè)而言，上層生產(chǎn)計劃部門面對市場的變化，客戶對交貨期的苛刻要求，產(chǎn)品的不斷改型，訂單的不斷調(diào)整，明顯感到計劃跟不上變化，企業(yè)越來越需要車間執(zhí)行層面更好地推進生產(chǎn)計劃，反饋生產(chǎn)狀態(tài)信息，提高作業(yè)效率。建立和運行車間層的管理信息系統(tǒng)—制造執(zhí)行系統(tǒng)就成了許多企業(yè)關心的目標。

　　MES系統(tǒng)上線使用，這些部門都會成為系統(tǒng)不同功能的關鍵用戶，工藝工程人員會使用MES系統(tǒng)提供的功能，監(jiān)控制程的穩(wěn)定性和產(chǎn)品電氣性能的波動；生產(chǎn)管理人員會使用系統(tǒng)，監(jiān)控現(xiàn)場設備和操作員績效等。從他們的角度，很容易找到選型負責人所看不到的供應商解決方案中的業(yè)務盲點，從而識別MES供應商在本領域?qū)I(yè)程度上的高低。

　　對于工業(yè)企業(yè)而言，其精細生產(chǎn)過程中若通過對MES系統(tǒng)的深化應用，可有效提升企業(yè)的管理水平；通過對系統(tǒng)管控功能設計促使管理制度與系統(tǒng)運行維護管理的有機結(jié)合，提高數(shù)據(jù)精準度；通過對生產(chǎn)過程數(shù)據(jù)進行數(shù)據(jù)挖掘，建立合理的數(shù)學模型，分析產(chǎn)品質(zhì)量、物耗成本以及環(huán)境參數(shù)的潛在關系，為領導層科學決策提供有效依據(jù)；通過理論研究，強化MES系統(tǒng)在促使產(chǎn)品質(zhì)量提高、物耗成本降低、標準化制度管理建立等方面為企業(yè)精細生產(chǎn)提供技術和管理支撐，實現(xiàn)利用MES系統(tǒng)數(shù)據(jù)提升精細生產(chǎn)水平的目的。

　　MES系統(tǒng)實時監(jiān)控生產(chǎn)現(xiàn)場，我覺得目前很多企業(yè)還是過于注重IT技術本身，而忽視了MES系統(tǒng)與周邊系統(tǒng)業(yè)務管理在功能上的協(xié)同性與業(yè)務邏輯的完整性。訂單全生命周期的跟蹤、產(chǎn)品代碼的統(tǒng)一、成本拋帳規(guī)則的建立，對應MES制造指令底層自動化系統(tǒng)的細化與分解等，都要求進行整體的應用邏輯設計與集成，而不僅僅是數(shù)據(jù)交換那么簡單。

　　MES系統(tǒng)許多企業(yè)的生產(chǎn)車間對于在制品的監(jiān)控、管理和統(tǒng)計往往由專職人員通過現(xiàn)場巡視、清點和記錄來完成，車間計劃員和生產(chǎn)調(diào)度人員根據(jù)在制品巡視結(jié)果、計劃部當月計劃、缺件和臨時件生產(chǎn)指令制訂生產(chǎn)計劃并調(diào)度安排。MES系統(tǒng)由于對在制品巡視的記錄不能及時反饋到車間計劃調(diào)度室，緊缺件的需求和設備能力的未知性、人力資源的不確定性，導致生產(chǎn)排程和計劃調(diào)度經(jīng)常發(fā)生資源沖突，設備和人力負載不能有效平衡，因此整個車間生產(chǎn)計劃和調(diào)度工作非常繁重，效率不高，為保證生產(chǎn)任務加班現(xiàn)象非常嚴重。通過MES項目的建設，改善企業(yè)的生產(chǎn)績效、質(zhì)量和服務水平，結(jié)合條碼識別技術進行數(shù)據(jù)采集，實現(xiàn)物流的精細、透明、實時、數(shù)據(jù)、一體化管理。

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