mes系統(tǒng)功能中有一個重要的基本功能便是質量管理，而在離散制造行業(yè)中，對單件小批量生產(chǎn)，質量管理系統(tǒng)一般要求檢驗每個零件、每道工序的加工質量。為保持產(chǎn)品的可追溯性，傳統(tǒng)的管理模式是通過手寫或者電子表格錄入的方式來記錄產(chǎn)品的原材料物料批次號、過程在制品質量數(shù)據(jù)、成品質量數(shù)據(jù)等，這種管理方式雖然能夠在一定程度上保持產(chǎn)品的可追溯性，但也暴露出了一些問題。我們需要耗費大量的人力和物力去收集和整理這些質量數(shù)據(jù)。由于涉及環(huán)節(jié)太多，數(shù)據(jù)量太大，中間會遺漏很多數(shù)據(jù)。

mes質量管理系統(tǒng)的建立分析

加工車間質量管理是面向零件的加工過程的過程式質量控制。它的主要工作是，工藝部門根據(jù)零件的工藝要求，確定待加工零件的在各工序階段所要達到的質量要求和工藝參數(shù)。

在隨后的生產(chǎn)過程中，檢驗員完成檢驗記錄的錄入、保存和報告等，質量部門根據(jù)統(tǒng)計檢驗結果，完成分析、統(tǒng)計、編制報表等。

然而，傳統(tǒng)的手工管理，難以及時掌握加工零件的質量狀態(tài)，所提供的信息不具有實時性和準確性。管理人員難以從收集的歷史數(shù)據(jù)中挖掘出有用的信息。為改變這一現(xiàn)狀，必須建立統(tǒng)一信息平臺下的MES系統(tǒng)。及時反映車間生產(chǎn)質量狀況，幫助管理人員對所有質量信息進行多層面多角度的統(tǒng)計，瀏覽，對質量控制全過程進行詳細了解并實施責任范圍內(nèi)的監(jiān)督職能。

mes質量管理系統(tǒng)實現(xiàn)過程

1、質量數(shù)據(jù)采集

產(chǎn)品由原材料制造成成品是一個復雜、多變的過程，期間會產(chǎn)生很多中間品，如果數(shù)據(jù)采集不及時，狀態(tài)一旦發(fā)生變化，將無法逆轉，所以保證數(shù)據(jù)采集的實時性和準確性很重要。目前，質量數(shù)據(jù)的采集方式有手工錄入，數(shù)據(jù)轉換與共享和自動采集等。

產(chǎn)品不同階段的質量信息，采用不同的數(shù)據(jù)采集方式：

原材料的物料批次號，在備料過程中，由原材料庫管員通過手工錄入系統(tǒng)，與生產(chǎn)任務相關聯(lián)，貫穿于產(chǎn)品整個生產(chǎn)周期，最終隨產(chǎn)品入零件或成品庫；

產(chǎn)品的基本質量信息，如是否關鍵件、關鍵工序，工序檢驗方式，關鍵尺寸等，由工藝技術人員定義好，和零件的工藝信息一起存儲在基礎數(shù)據(jù)管理模塊中，當任務投產(chǎn)時候，通過數(shù)據(jù)轉換方式把這些信息輸入MES的其他模塊中；

過程在制品的質量信息，通過掃描質量跟蹤卡上條碼方式將質量數(shù)據(jù)實時采集到MES的生產(chǎn)跟蹤模塊中；

通過以上方式在MES中實現(xiàn)了對產(chǎn)品從原材料到成品整個生命周期質量數(shù)據(jù)的實時采集，為后續(xù)質量信息的追溯和質量數(shù)據(jù)的統(tǒng)計分析奠定了基礎。

2、質量信息可追溯性

質量信息的可追溯性是質量管理的重要組成部分，MES系統(tǒng)中對產(chǎn)品質量的追溯就是從原材料到產(chǎn)品交付整個過程的追溯。對產(chǎn)品質量的形成過程進行分析，質量信息可追溯性的對象主要包括：

a、原材料的可追溯性

原材料質量信息來源于上游物資供應鏈系統(tǒng)，通過數(shù)據(jù)輸入方式將原材料物料批次號與任務信息關聯(lián)后，如果要對過程在制品原材料信息進行追溯，通過MES系統(tǒng)中打印的質量跟蹤卡就可以查詢到對應物料批次號，如果對已經(jīng)完工入庫或者交付的產(chǎn)品原材信息進行追溯，在出入庫記錄或者庫房里面也可以很快查詢到物料批次號，有了物料批次號我們再回到物資供應鏈系統(tǒng)就可完成對原材的追溯。

通過開發(fā)MES與物資供應鏈系統(tǒng)數(shù)據(jù)接口的方式還可以將原材料的信息直接推送到MES中，在MES中直接完成對原材料質量信息的追溯。

b、工藝信息可追溯性

工藝信息的可追溯性是指對產(chǎn)品工藝路線的設計、工藝參數(shù)選擇和確定等信息的追溯。通過在MES中建立基礎數(shù)據(jù)管理模塊對產(chǎn)品工藝路線信息進行存儲和管理，產(chǎn)品一旦投產(chǎn)，工藝路線信息可自動與生產(chǎn)任務相關聯(lián)，通過在系統(tǒng)查詢界面輸入產(chǎn)品的名稱、圖號或訂單編號等就可快速查詢到產(chǎn)品采用的工藝路線、選擇的工藝參數(shù)和工藝設計和確認等信息。

c、制造過程信息可追溯性

制造過程是產(chǎn)品質量的實現(xiàn)過程，在產(chǎn)品制造過程中，影響產(chǎn)品質量的人、機、料、法、環(huán)、測關鍵因素中有4個因素是與制造過程直接相關的，因此制造過程質量信息量是最大的，對制造過程信息追溯實現(xiàn)起來也是最復雜的。

在制造過程中，通過掃描質量跟蹤卡上的條碼將各個工序的質量信息采集到MES中，信息包括：各工序操作人員、檢驗人員、送檢數(shù)量、合格數(shù)量、質量異常情況等，并支持通過掃碼、訂單信息、產(chǎn)品信息等維度的查詢，實現(xiàn)了對零件工序級的可追溯性。

d、外協(xié)件的可追溯性

外協(xié)件包括全套外協(xié)、零件外協(xié)和工序外協(xié)。因為外協(xié)廠家的過程質量信息是很難控制的，我們只實現(xiàn)了對外協(xié)的廠家和外協(xié)成品質量信息進行追溯，實現(xiàn)方法是，在MES中對每個外協(xié)廠家創(chuàng)建一個唯一的ID，外協(xié)廠家以加工者的角色參與進來，建立成品檢驗模塊對外協(xié)成品的質量信息進行記錄。

3、不合格品管理

工序檢驗發(fā)現(xiàn)過程異常信息后，提交異常信息，質量管理人員組織不合格品審理后，將審理結論登記回系統(tǒng)中，系統(tǒng)自動根據(jù)審理結論調(diào)整生產(chǎn)計劃，審理結論包括：報廢、返工、返修、讓步放行、超差放行等，質量管理與計劃管理的關系如下圖所示。

4、質量信息的統(tǒng)計

質量信息的統(tǒng)計包括對產(chǎn)品質量信息的統(tǒng)計和對操作人員質量信息的統(tǒng)計，統(tǒng)計分析的最終目的都是為了使復雜的生產(chǎn)過程處于受控狀態(tài)，保證持續(xù)、穩(wěn)定地輸出合格的產(chǎn)品。

MES系統(tǒng)中包括了大量的制造過程數(shù)據(jù)，通過對這些數(shù)據(jù)進行提取、分析和計算，我們可以得到我們需要的質量信息，比如不合格品審理信息、員工一次送檢合格率、工序檢驗數(shù)據(jù)等。

mes質量管理系統(tǒng)功能設計

1、質量計劃

質量計劃是工藝人員結合工藝信息對待加工零部件建立質量規(guī)范信息，形成工序級質量控制規(guī)范和控制參數(shù)表，規(guī)范信息包括零部件的檢測項目質量要求標準、檢測方法、檢測設備等。

這些信息被零件工藝信息所引導，以BOM 形式存儲，建立一次后可反復調(diào)用。

2、數(shù)據(jù)采集

數(shù)據(jù)采集可分為自動采集、半自動采集和手工采集，系統(tǒng)通過接口程序實現(xiàn)對三坐標測量機測量數(shù)據(jù)的自動采集。還可利用數(shù)顯測量設備、無線傳輸設備、數(shù)據(jù)服務器構成半自動數(shù)據(jù)采集系統(tǒng)，檢驗人員在檢測零件時，檢驗結果不需要手寫記錄，而是自動地送入數(shù)據(jù)處理裝置存儲起來，供上位計算機按各種統(tǒng)計數(shù)據(jù)處理方式進行數(shù)據(jù)處理。

3、質量檢測

在制造執(zhí)行系統(tǒng)下，根據(jù)當前生產(chǎn)情況，檢驗員選擇合適的檢驗方式，在質量管理系統(tǒng)下依照在制品編號選擇要進行檢驗的在制品，系統(tǒng)會列出該零件所有規(guī)定的檢驗條目和檢驗標準，這些是以質量BOM 形式存儲的。根據(jù)檢驗員采集到的數(shù)據(jù)，系統(tǒng)會根據(jù)質量特性標準自動進行質量合格與否判斷，對不合格品會激發(fā)不合格品處理流程。

4、質量分析

統(tǒng)計分析圖表可以直觀的反應產(chǎn)品的質量問題，該系統(tǒng)可以對相關數(shù)據(jù)自動分層處理，繪制直方圖，排列圖、因果圖和散布圖。

5、質量控制

通過計算工序能力指數(shù)，評價工序加工能力。對制造過程進行過程控制，可利用SPC技術繪制相關圖表。

6、質量報表

可對車間生產(chǎn)的質量情況按日、月、年、人、設備、日期等條件或復合條件自動生成報表文件，存儲或打印，交由上級部門或其他相關部門(如技術部門、績效部門)參考利用。

MES系統(tǒng)基于全面質量管理理念，注重對從供應商的原料到車間生產(chǎn)的質量、銷售產(chǎn)品的質量的整個生產(chǎn)與產(chǎn)品的生命周期進行質量統(tǒng)計和分析。